Sicurezza negli impianti elettrici industriali: normative e best practice

Navigare tra normative complesse e procedure operative può sembrare un’impresa, ma con un approccio strutturato e la giusta consapevolezza, è possibile creare un ambiente di lavoro a prova di rischio. In questa guida completa, esploreremo insieme il quadro normativo di riferimento, analizzeremo i pericoli più comuni e delineeremo le best practice fondamentali che ogni azienda dovrebbe adottare per gestire i propri impianti elettrici in totale sicurezza. L’obiettivo? Fornirti strumenti pratici e una visione chiara per trasformare la sicurezza da un costo a un vantaggio competitivo.

Il quadro normativo: le fondamenta della sicurezza

La gestione della sicurezza elettrica in ambito industriale non è lasciata al caso, ma è regolata da un corpus di leggi e norme tecniche precise, pensate per standardizzare le procedure e minimizzare i rischi. Ignorare queste direttive non solo espone a sanzioni, ma significa soprattutto mettere in pericolo la vita dei lavoratori.

Il Testo Unico sulla Sicurezza (D.Lgs. 81/08)

Il punto di partenza è il Decreto Legislativo 81/2008, noto come Testo Unico sulla Sicurezza sul Lavoro. Questo documento stabilisce gli obblighi del datore di lavoro, dei dirigenti e dei preposti in materia di sicurezza. Per quanto riguarda il rischio elettrico, il D.Lgs. 81/08 impone al datore di lavoro di effettuare una valutazione di tutti i rischi, compreso quello elettrico, e di adottare le conseguenti misure di prevenzione e protezione.

In sintesi, l’azienda deve:

• Valutare il rischio elettrico: Analizzare ogni componente dell’impianto e ogni attività lavorativa per identificare potenziali pericoli.
• Redigere il Documento di Valutazione dei Rischi (DVR): Formalizzare l’analisi e pianificare le misure da implementare.
• Garantire la conformità degli impianti: Assicurarsi che gli impianti siano progettati, realizzati e mantenuti “a regola d’arte”.
• Formare e informare il personale: Fornire ai lavoratori una formazione specifica sul rischio elettrico e sulle procedure di sicurezza da adottare.

Le Norme CEI: la “regola dell’arte”

Cosa significa “a regola d’arte”? Il D.Lgs. 81/08 stesso ci dà la risposta: un impianto è considerato tale se rispetta le norme del Comitato Elettrotecnico Italiano (CEI). Queste norme tecniche rappresentano lo standard di riferimento per la progettazione, l’installazione e la verifica degli impianti elettrici.

La norma principale per gli impianti elettrici utilizzatori in bassa tensione (la stragrande maggioranza degli impianti industriali) è la CEI 64-8. Questa norma, estremamente dettagliata, definisce i requisiti per la progettazione e la realizzazione degli impianti al fine di garantirne la sicurezza e la funzionalità. Altre norme fondamentali includono:

• CEI 11-27: Regola l’esecuzione dei lavori su impianti elettrici, definendo le figure professionali (PES, PAV, PEI) e le procedure operative di sicurezza.
• Norme per ambienti specifici: Esistono norme dedicate per aree con maggior rischio, come i locali a rischio di esplosione (norme ATEX e le relative norme CEI).

I rischi principali: conoscere il nemico per combatterlo

Comprendere la natura dei pericoli è il primo passo per prevenirli. Nel contesto degli impianti elettrici industriali, i rischi più significativi sono tre.

Elettrocuzione (shock elettrico)

È il rischio più noto, derivante dal passaggio di corrente elettrica attraverso il corpo umano. Può avvenire per:

• Contatto diretto: Toccando una parte attiva dell’impianto normalmente in tensione (es. un cavo scoperto, un morsetto).
• Contatto indiretto: Toccando una massa metallica che è andata accidentalmente in tensione a causa di un guasto di isolamento (es. la carcassa di un motore).

Le conseguenze variano dalla contrazione muscolare involontaria fino all’arresto cardiaco e alla morte. La protezione si basa su sistemi di isolamento, involucri protettivi (quadri elettrici chiusi) e, soprattutto, l’uso di interruttori differenziali (i cosiddetti “salvavita”), che interrompono l’alimentazione in caso di dispersione.

Ustioni

Le ustioni possono essere causate sia dal contatto con parti calde dell’impianto sia, in modo molto più grave, dall’arco elettrico (o arc flash). L’arco elettrico è una potentissima esplosione di energia che si verifica durante un cortocircuito. Rilascia un calore estremo (migliaia di gradi), una luce accecante e un’onda di pressione devastante, causando ustioni gravissime anche a distanza e senza contatto diretto.

Incendi ed esplosioni

Un guasto elettrico è una delle cause più comuni di incendio in ambito industriale. Cortocircuiti, sovraccarichi o collegamenti difettosi possono surriscaldare i componenti e innescare materiali infiammabili vicini. In ambienti con presenza di gas, vapori o polveri combustibili (zone ATEX), una semplice scintilla può provocare un’esplosione catastrofica.

Best Practice: un approccio proattivo alla sicurezza

La conformità normativa è la base, ma la vera sicurezza si costruisce con una cultura aziendale proattiva, l’esperienza di un elettricista qualificato e l’adozione di pratiche virtuose.

Progettazione e installazione a regola d’arte

Tutto parte da qui. Un impianto ben progettato è intrinsecamente più sicuro. Questo significa:

• Corretto dimensionamento di cavi e protezioni.
• Scelta di materiali e componenti certificati e idonei all’ambiente di installazione.
• Realizzazione di un impianto di terra efficiente.
• Suddivisione logica dei circuiti per facilitare la manutenzione.

Affidarsi a professionisti qualificati per la progettazione e l’installazione non è una spesa, ma il primo, fondamentale, passo per la sicurezza.

Manutenzione programmata: il cuore della prevenzione

Un impianto, anche se perfetto all’inizio, si degrada nel tempo. La manutenzione non è un’attività da svolgere solo in caso di guasto, ma un processo continuo e pianificato. Un piano di manutenzione efficace per gli impianti elettrici industriali dovrebbe includere:

• Controlli visivi: Verifica periodica dello stato di quadri, cavi e componenti.
• Serraggio della bulloneria: I collegamenti allentati sono una causa comune di surriscaldamento e guasti.
• Pulizia dei quadri elettrici: Polvere e sporco possono compromettere l’isolamento e la dissipazione del calore.
• Verifiche strumentali: Misure dell’efficienza dell’impianto di terra, test degli interruttori differenziali, analisi termografiche.

È cruciale documentare ogni intervento in un apposito registro di manutenzione. Questo non solo garantisce la tracciabilità, ma è un documento fondamentale in caso di controlli da parte degli organi di vigilanza.

Formazione del personale e procedure operative

La tecnologia da sola non basta. Il fattore umano è decisivo. È obbligatorio formare il personale che opera sugli impianti, definendo le figure di Persona Esperta (PES), Persona Avvertita (PAV) e Idonea ai lavori sotto tensione (PEI), come previsto dalla norma CEI 11-27.

Oltre alla formazione, sono essenziali procedure operative chiare, come le procedure LOTO (Lockout-Tagout). Prima di qualsiasi intervento di manutenzione, l’operatore deve:

1. Sezionare l’alimentazione.
2. Bloccare (Lockout) il dispositivo di sezionamento con un lucchetto personale.
3. Apporre un cartello (Tagout) che avvisa del lavoro in corso.
4. Verificare l’assenza di tensione.

Questa procedura garantisce che nessuno possa riattivare accidentalmente l’alimentazione mentre un collega sta lavorando sull’impianto.

L’importanza dell’affidamento a specialisti del settore

La complessità della materia richiede competenze specifiche. Per la progettazione, l’installazione, la verifica e la manutenzione di impianti elettrici industriali nelle province di Brescia, Mantova, Bergamo e Verona, affidarsi a aziende con comprovata esperienza sul territorio è una garanzia di qualità e conformità. Queste realtà conoscono le specificità del tessuto produttivo locale e possono offrire soluzioni su misura, garantendo interventi rapidi e il pieno rispetto delle normative vigenti. Un partner qualificato non si limita a “fare il lavoro”, ma affianca l’azienda nella valutazione dei rischi e nella pianificazione di una strategia di sicurezza a lungo termine.

La sicurezza come processo continuo

La sicurezza degli impianti elettrici industriali non è un traguardo da raggiungere una volta per tutte, ma un processo dinamico che coinvolge tecnologia, procedure e persone. Un approccio integrato, che parte da una progettazione impeccabile, prosegue con una manutenzione rigorosa e si fonda su una solida formazione del personale, è l’unica strada percorribile.

Considerare la sicurezza elettrica come un pilastro della cultura aziendale significa proteggere il patrimonio più prezioso: la vita e la salute dei propri collaboratori. Significa anche garantire l’efficienza e la resilienza del proprio business, trasformando un obbligo normativo in una leva strategica per un futuro produttivo e sicuro.

Statistiche sulla Sicurezza Elettrica Industriale in Italia

I dati disponibili sulla sicurezza degli impianti elettrici industriali in Italia forniscono un quadro significativo sui rischi e gli incidenti nel settore. Secondo il Sistema Nazionale di Sorveglianza per gli Infortuni Occupazionali italiano, il 18,9% degli infortuni mortali sul lavoro è dovuto a forme di energia pericolosa, inclusa quella elettrica, insieme a quella meccanica, termica e chimica. Questo dato evidenzia come i rischi elettrici rappresentino una componente sostanziale degli incidenti fatali nell’ambiente lavorativo industriale italiano, sottolineando l’importanza cruciale di implementare adeguate misure di sicurezza e procedure preventive.

Un’analisi più specifica degli incidenti elettrici in Italia, condotta attraverso il database INFOR.MO dell’INAIL, rivela due tipologie principali di incidenti: quelli che coinvolgono il contatto con linee elettriche aeree e altri tipi di incidenti elettrici. I lavoratori coinvolti nel primo tipo sono generalmente non esperti che svolgono lavori non elettrici nelle vicinanze delle linee, mentre quelli del secondo tipo sono principalmente lavoratori specializzati che eseguono lavori elettrici su sistemi, sottostazioni o quadri elettrici. Per entrambe le categorie, leggi e regolamenti stabiliscono procedure specifiche e distanze di sicurezza appropriate, indicando che la prevenzione degli incidenti può essere ottenuta attraverso l’applicazione rigorosa di procedure tecniche previste, la formazione dei lavoratori, il rispetto degli intervalli di disconnessione dell’alimentazione e un elevato livello di attenzione durante le operazioni.

Link alle fonti

[1] Electrical accidents with injuries or death during electrical and non-electrical work activities in Italy

[2] Infor.MO